車銑復合加工機在復雜零件加工中顫振是常見問題。加工顫振會導致工件表面出現波紋、刀具過度磨損，甚至影響設備精度。解決這一問題需從顫振成因入手，通過系統性調整與優化，實現穩定加工。
一、工藝參數優化
加工參數不合理是引發顫振的主要原因。切削速度與顫振存在明顯關聯性，當速度接近機床 - 刀具 - 工件系統的固有頻率時，易引發共振。可通過 “切削速度階梯測試法” 找到穩定區間：在相同進給量和切削深度下，逐步提高轉速(每次遞增 50 - 100r/min)，記錄振動最小時的速度范圍，一般高速切削(800 - 1500r/min)比低速更易避開共振點。
進給量與切削深度的調整同樣關鍵。進給量過小會導致刀具與工件摩擦加劇，過大則增加切削力，建議將進給量控制在 0.1 - 0.3mm/r，同時將切削深度設定為刀具直徑的 1/3 - 1/2，避免因負載過大引發顫振。對于剛性較差的細長件，可采用分層切削法，每層切削深度不超過 0.5mm，減少單次切削負荷。
二、刀具系統改進
刀具剛性不足易引發顫振。選擇大直徑、短刀桿的刀具，刀桿伸出長度與直徑比控制在 5:1 以內，可將刀具固有頻率提高 30% 以上。 carbide 材質刀具(硬度 HRC90 - 92)比高速鋼刀具剛性更好，適合高剛性加工；涂層刀具(如 TiAlN 涂層)可降低摩擦系數，減少切削熱導致的刀具變形。
刀具裝夾精度需嚴格控制，使用熱縮式刀柄或液壓刀柄，確保刀具徑向跳動量≤0.01mm。定期檢查刀柄與主軸的配合間隙，當間隙超過 0.005mm 時及時更換主軸拉爪，避免裝夾松動引發振動。
三、設備與工件系統增強
設備結構剛性優化是解決顫振的基礎。通過有限元分析軟件檢測床身、主軸箱等關鍵部件的薄弱環節，對筋板結構進行加厚或加密處理，可提升整體剛性 20% - 30%。主軸軸承采用預緊技術，將預緊力調整至額定值的 80%，增強主軸抗振能力。
工件裝夾穩定性直接影響系統剛性。采用雙頂尖、跟刀架或中心架輔助支撐細長工件，減少加工過程中的撓度變形。對于不規則零件，使用定制化夾具增加接觸面積，夾具與工件的接觸面積需≥工件夾持面的 70%，并通過液壓或氣動夾緊方式確保夾持力均勻穩定(夾持力波動≤5%)。
此外，在機床底座加裝阻尼墊(厚度 5 - 10mm)，可吸收 20% - 40% 的振動能量；對導軌進行強制潤滑，將摩擦系數控制在 0.001 - 0.003，減少運動部件的振動傳遞。通過多維度優化，可將加工顫振幅度控制在 0.002mm 以內，滿足精密加工要求。
